Summary Man Pergudangan

Chapter 3 hal.87-111

–       Sistem Manajemen Gudang / WMS

Mengelola persediaan gudang, ruang, peralatan, dan sumber daya tenaga kerja untuk mengarahkan arus bahan dan informasi dari penerimaan dan pelepasan ke perakitan ringan, pemetikan pesanan, pemrosesan dan pengiriman nilai tambah.

–         Apa itu WMS ?

–         Warehouse Management System (WMS) adalah sistem yang membantu stakeholder terkait pengelolaan pergerakan barang dari/ke dalam gudang sehingga dapat mempercepat proses lead time secara otomatis, mengetahui semua transaksi inventory dan jumlah stock lebih cepat dan akurat secara real time, dapat mengatur lokasi penyimpanan barang secara optimal, serta dapat melakukan alur distibusi barang dengan baik.

–         Melalui WMS, kita dapat mengetahui

–         1. Material pergerakan dan perubahan status material.

–         2. Memilih dan Pengiriman barang untuk dijual

–         3. Pengolahan beberapa barang dengan persyaratan transfer dan pengiriman secara bersamaan.

Manfaatnya

–         1. Efisiensi dan akurasi proses penanganan yang lebih tinggi.

–         2. Satu SKU menghasilkan pengurangan kesalahan.

–         3. Kemungkinan saran pemungutan FIFO / LIFO berdasarkan tanggal penerimaan SKU.

–         4. Kemungkinan untuk saran 'palet penuh' langsung dari lokasi massal daripada memilih lokasi.

–         5. Peningkatan penelusuran sejak riwayat transaksi SKU tetap tersedia.

–         Pick Location

Seperti yang telah kita bahas sebelumnya, di gudang barang tunggal atau gudang utama, area pick-and-pack adalah jantung gudang. Di gudang, ada SKU

–         1) ditempatkan pada posisi yang dapat dijangkau karyawan (posisi pilihan yang disukai)

–         2) ditempatkan pada posisi yang bisa dijangkau oleh forklift

–         posisi yang dapat dijangkau truk (posisi pilihan yang paling tidak disukai).

–         Di gudang dengan program WMS, pilih opsi posisi yaitu:

–         1. Semua posisi sebagai posisi pick;

–         2. Tempat penyimpanan terpisah dan posisi pick terpisah;

–         3. Pilih jenis posisi yaitu (a) posisi penjepit acak tetap, (b) mengambang, atau (c);

–         4. Gudang pick design yaitu (a) manual, (b) mekanis, atau (c) otomatis;

–         5. Pilih label identifikasi posisi sebagai (a) kecil, (b) besar, (c) polos, (d) dilapisi, dan (e) manusia / mesin atau mesin dapat dibaca;

–         6. Order pick location type (a) regular atau (b) fast pack.

–          

–         Pemeriksaan Kualitas dan Kuantitas

–         Komputer WMS memelihara diagram / dimensi SKU / dimensi dan berat, dimensi internal karton pengiriman dan berat tare, dan persentase yang diperbolehkan untuk bahan pengisi. Komputer memproyeksikan ukuran dan berat karton pengiriman pesanan masing-masing dan tunjangan varians SKU. Sesuai dengan rancangan cek SKU manual atau skala, setiap kuantitas SKU, deskripsi, dan berat total (SKU dan karton pengiriman) dikirim ke stasiun berat cek SKU yang dipilih yang membandingkan berat aktual pesanan pelanggan dengan berat proyeksi komputer.

–         Jika kuantitas dan kualitas SKU yang dipilih dan diperiksa sesuai dengan kuantitas, berat, dan deskripsi komputer WMS, jinjing / karton bergerak dari stasiun cek ke stasiun pak.

–         Jika jumlah cek dan kualitas yang dipilih tidak sesuai, karton pengiriman dikirim ke stasiun masalah untuk tindakan korektif.

–         Di banyak gudang, cek SKU yang dipilih selesai di stasiun pak. Pembungkus bungkus (atau menggunakan pemindai / pembaca) setiap kode SKU. Kegiatan ini digunakan untuk mengecek kualitas dan kuantitas SKU. Dalam skala berat cek, berat pesanan yang diproyeksikan, dibandingkan dengan SKU aktual dan berat karton pengiriman (dengan varians berat yang telah ditentukan) digunakan untuk memverifikasi berat atau kuantitas pesanan.

–         Kontrol Inventaris

–         Di gudang dengan persediaan SKU, penghitungannya diselesaikan oleh seorang karyawan, berdasarkan kuantitas SKU fisik dalam posisi penyimpanan / pemindahan SKU individu atau semua posisi penyimpanan / pengambilan SKU.

–         Jumlah fisik dari kuantitas SKU dimasukkan ke komputer WMS sebagai keseluruhan SKU di setiap penyimpanan atau pilih posisi atau menghitung kuantitas SKU dalam satu posisi. Di komputer host, ini menjadi jumlah SKU total "tersedia untuk dijual." Pilihan jumlah persediaan adalah:

–         1. Tempat penyimpanan / pick khusus

–         2. Semua posisi penyimpanan / pick yang mengandung SKU

–         3. Perhitungan Fiskal semua SKU dan posisi di gudang

–         4. Perhitungan khusus untuk memverifikasi hitungan SKU karena ketidakseimbangan kuantitas pada posisi atau untuk memperhitungkan SKU yang rusakPengendalian SKU Suhu, Berbahaya, Beracun, dan Nilai Tinggi

–         Di gudang yang menangani perpaduan SKU yang luas, beberapa SKU memerlukan tempat penyimpanan dan penyimpanan yang spesifik atau dikendalikan. Sebagai departemen pembelian mengirimkan pesanan pembelian ke komputer host, pembeli menunjukkan bahwa SKU dijadwalkan untuk area penyimpanan tertentu. Komputer host mengirimkan pesanan pembelian ke program WMS; komputer WMS memperhatikan karakteristik penyimpanan dan memberi bendera pada mereka. Program WMS mentransfer informasi ini ke lembaran kertas dan dokumen penerima.

–         Setelah SKU diterima dan diturunkan ke dermaga penerima, petugas penerima melampirkan identifikasi ke setiap SKU. Identifikasi SKU dan SKU dimasukkan ke dalam komputer WMS. Di komputer WMS, nomor SKU tertentu memiliki bendera yang mengidentifikasi SKU. Sebagai SKU dipindahkan dari dermaga penerima ke area penyimpanan, komputer WMS mengirimkan pesan ke gudang bahwa transaksi bergerak SKU harus dilakukan ke bagian penyimpanan tertentu.

–         Vendor-Disampaikan SKU atau Customer-Order Symbology Location

–         Karena SKU yang dikirim vendor dibongkar dan diterima, label identifikasi ditempatkan pada setiap SKU. Tim perancang memastikan bahwa ada garis pandang yang tepat untuk pemindai (mis., Pemindai kode batang, pembaca tag RF) saat SKU bergerak melewati jalur perjalanan. Di gudang konvensional dengan posisi penyimpanan / pengambilan, penempatan label kode batang harus memungkinkan seorang karyawan (menggunakan pemindai genggam) untuk menyelesaikan pemindaian penyimpanan / pemindaian. Desain Label SKU Vendor-Disampaikan Setelah tim desain memilih jenis dan orientasi kode SKU barcode (atau tag RF), pilihan desain labelnya adalah:

–         1. Wajah label memiliki latar belakang putih dengan bilah hitam yang tercetak di permukaannya

–         2. lokasi pada SKU / carrier

–         Pilihan latar belakang label adalah:

–         1. Label perekat diri memiliki permukaan kertas dengan perekat diri. Permukaan perekat diri memiliki penutup pelindung yang dikeluarkan (oleh karyawan atau mesin) untuk dipasang langsung ke pembawa SKU atau karton / wadah. Perekat diuji untuk memastikan label tetap berada pada bahan palet, wadah, atau karton; seorang karyawan dapat menghapus label sekali pakai dari SKU.

–         2. Label kertas biasa memiliki karakteristik yang sama dengan label perekat diri, kecuali label dimasukkan ke dalam wadah palet, wadah, atau karton. Sebuah dudukan kembali diamankan ke palet, wadah, atau karton.

–         3. Label Chipboard memiliki karakteristik yang sama seperti label kertas biasa, kecuali papan chip yang merupakan bahan yang lebih kaku.

–         Identifikasi Kode Identifikasi Gudang pada Boks Karton AS / RS

–         Dengan desain karton AS / RS yang menggunakan nampan untuk mendukung karton utama di lokasi penyimpanan, tim desain memiliki opsi berikut mengenai lokasi identifikasi kode batang:

–         1. Dengan tepi yang cukup, identifikasi bisa berada di samping, depan, atau belakang

–         2. Dengan lebar bibir yang cukup atau ruang interior, identifikasi bisa di atas

–         3. Identifikasi bisa di bagian bawah

–         Baki AS / RS bergerak pada conveyor antara posisi penyimpanan dan stasiun transfer master-carton. Di stasiun transfer, konveyor dirancang untuk memastikan bahwa label kode bar menghadap pemindai genggam atau pemindai kode barcode fixed-position / RF tag reader.

–         Lokasi Symbology di Lorong Penyimpanan / Pick

–         Di tempat penyimpanan / pilih lorong, lokasi simbologi penyimpanan / pilih posisi ditentukan oleh jenis truk forklift rumah, desain penyimpanan, dan desain pilihan. Label pada anggota struktur penyimpanan atau memilih posisi memastikan bahwa pengemudi truk forklift, pegawai pengisian ulang, atau pemindai / pembaca (mis., Pemindai / pembaca pemetik yang dipetik, pembaca tag RF) dapat membuat identifikasi posisi. Dalam desain penyimpanan / pick konvensional dengan lorong lebar yang dioperasikan dengan man-down atau truk forklift sempit, identifikasi terletak pada balok beban penyimpanan / pemuatan posisi, tiang tegak lurus, atau plakat. Di tempat penyimpanan / desain pickup truk forklift sempit, identifikasi terletak pada rak penyimpanan / posisi pick atau elemen struktur rak.

–         Identifikasi di Posisi Pick

–         Tim desain memastikan bahwa setiap SKU memilih posisi di rak standar / desain rack pick side memiliki identifikasi yang tersembunyi. Dalam rak arus gravitasi dengan lorong pilih dan lorong tambahan, masing-masing posisi pick memiliki penambahan SKU dan identifikasi sisi-pilih. Kedua identifikasi posisi pick-and replenishment memastikan pemindaian / pembacaan yang baik. Selama pengaturan pick-line SKU, penambahan posisi pick, atau penyelesaian transaksi pick, identifikasi posisi pick dianggap sebagai komponen instruksi karyawan. Setiap posisi pick SKU memiliki karakteristik desain yang spesifik:

–         1. Di gudang menggunakan rak pallet standar atau rak penyimpanan / pick design, identifikasi terletak pada balok beban rak / rak atau tegak lurus. Jika sebuah gudang menggunakan desain penyimpanan palet lantai stack, identifikasi posisi pick-in dapat disematkan di lantai, diletakkan di plakat yang tergantung di langit-langit, atau dilekatkan pada posisi tegak lurus di antara dua lantai jalur stack.

–         2. Di gudang dengan menggunakan pick pick satu item kecil, identifikasi pick-position adalah label perekat diri yang dilekatkan pada anggota struktur samping pick, anggota struktur samping tambahan, atau selongsong pengisian ulang mesin otomatis atau jalur.

–         Order Pick Cell atau Pick Train

–         Dalam desain pick-to-light, pesanan dikirim ke semua posisi pick-to-light pick atau perintah yang dilakukan dengan membawa konveyor yang dibawa pulang dan dialihkan dari conveyor yang dibawa pulang ke conveyor sel berbentuk terpisah atau seluruh conveyor pick line. . Pada masing-masing desain, identifikasi pesanan permanen atau identifikasi WMS dikirim ke zona pick-to-light pick. Di zona pick-to-light pick, masing-masing posisi pick SKU memiliki SKU dalam sebuah pesanan. Identifikasi pesanan dapat mencapai posisi pick-pick sebagai pick train pada conveyor atau sebagai perintah yang dialihkan ke sel pick.

–         Identifikasi Captive-Tote / Shipping-Carton di Print atau Pack Station

–         Ketika karton pick-tote atau pick / shipping tawanan tiba di sebuah stasiun cetak dan pak, masing-masing tas jinjing / karton tangkap memiliki identifikasi gudang yang unik. Pada entri pick-line, identifikasi gudang dikaitkan dengan identifikasi pesanan WMS. Saat tote / karton tiba di sebuah stasiun pak, dipindai untuk mendaftarkan penyelesaian pesanan. Pemindaian paket stasiun menghapus asosiasi dengan identifikasi pesanan WMS. Pemindaian memungkinkan identifikasi permament dikaitkan atau digunakan kembali dengan perintah WMS lainnya. Jika sebuah kontainer gudang dilepaskan tanpa pemindaian gudang, komputer WMS menganggap bahwa sebuah wadah memiliki dua perintah WMS. Situasi ini menciptakan masalah pada jalur pick, termasuk produktivitas rendah pada jalur pick dan pack station, dan potensi kesalahan pick / pack.

Terima Kasih